中国机床工具工业协会铸造机械及锻压机械两个分会召开2011年年会暨五届三次理事会，近百名代表齐聚济南铸锻所，总结“十一五”发展得失并商讨行业增幅下滑形势下的应对之策。两个分会理事长、济南铸锻所有限公司董事长、总经理刘家旭在主题报告中对行业“十一五”取得的成就进行了系统总结。
产业聚集区各有特色
刘家旭表示，“十一五”期间，我国锻压机械行业发展迅猛，锻造等体积成形设备和钣金加工设备平行发展，呈现规格品种齐全、数量增长迅速、新兴产品和技术不断得到应用等景象，产品整体技术水平和数控化率持续提高，并大量实现出口，满足了我国经济发展的需要。
根据分会的统计及分析，2010年，我国锻压机械行业总产值约400亿元人民币，同比增长42％以上，创历史新高。根据分会40家锻压机械企业上报产品数据统计，数控产品数量占全部产品的6％，产值占全部产值的40％。数控产品数量占比增长缓慢。2010年，锻压机械行业生产锻压机床超过20万台，同比增长18.0％。
2010年，我国锻压机床出口5.69亿美元，同比增长24.48％；数控锻压机床出口1.1亿美元，同比增长34.4％；锻压机床进口19.0亿美元，同比增长42.4％；其中，数控锻压机床进口10.1亿美元，同比增长43.0％。
“十一五”期间，我国锻压机械行业企业规模不断扩大，许多企业在市场竞争中脱颖而出，由此也形成了一些锻压产业特色集聚区。例如江苏省，在我国锻压机械行业地位突出，地区产量占到全国的1／3。主要分布在扬州、南通、无锡三地。
江苏省锻压企业大小约1000家，总产值估计超过100亿元（2010年江苏仅12家重点联系企业销售就达70亿元）。其中，仅江苏扬力一家就贡献了20亿元。
再如安徽马鞍山博望镇，估计有200家锻压行业企业，以板材剪折为主，总规模约30亿元以上，最大的企业年产值已达1亿元以上。
济南及周边地区也已形成锻压产品的集聚区，以济南二机床集团、济南铸锻所有限公司等为代表，总规模约50亿元。其中济南二机床集团以24亿元排名锻压分会规模第一。
另外，青岛及周边地区有超过20亿元的摩擦压力机及板材加工设备集群；浙江宁波地区的精密机械压力机、高速压力机产品也早已形成规模和特色。
钣金加工设备方面，由于我国卷材使用量激增，卷材预处理设备如开卷矫平纵剪收卷生产线、开卷矫平横剪板料码垛生产线等，在规格、品种、数量等方面增长迅速，技术水平快速提高，基本满足国内市场需求。这些设备除最终用户采购外，大量供应板材配送中心。可处理板材厚度0.3mm～25mm。
机械压力机、液压机、高速压力机、卷板机、数控转塔冲床、剪折机床、辊弯成形生产线等钣金加工设备在加工精度、可靠性、技术指标、节能减排、宜人性等方面都有明显进步，新产品开发能力及市场竞争力都大大提高。
尤其是薄板加工设备，许多企业能提供复合加工机、加工单元、自动化生产线和柔性生产线；量大面广的钣金三大件——数控转塔冲床、折弯机、剪板机，其性能均达到国际先进水平。2010年数控转塔冲床年销售量超过2000台，年增长20％以上。
我国输油管线建设、大型工程机械、船舶制造、车辆制造等推动了我国大重型数控剪折设备、型材弯曲设备、重型卷板机、船板压机、大型多工位压力机等一大批具有国际先进水平的新、特、大锻压设备的问世。
钣金加工的新技术装备——数控激光切割机增长迅猛，我国稍有规模的钣金机械厂家都研发了激光切割机。2010年，我国生产千瓦以上大功率激光切割机1000多台，成为我国钣金机械快速增长的亮点。激光切割机主机结构形态、辅机设备、加工工件、使用场合都和数控冲剪机床相同，因此，激光切割机归类于锻压设备来归口管理。
目前，山东济南、江苏扬州等地已经成为我国钣金机械产业聚集区，整体上看，创新能力、产品技术水平国内领先，具有良好的发展前景。
“十一五”以来，以新工艺为导向，满足新工艺要求的特殊结构、特殊功能的锻压设备也不断出现。比如，等温锻造设备、热冲压设备、电磁成形机、特殊材料锻压设备等。
发电设备、大飞机、船舶、军机、航天、车辆等快速发展，极大地推动了大重型锻造、挤压设备的进步，使我国成为拥用重型自由锻造液压机、重型模锻液压机吨位最大、数量最多的国家。而且，模锻液压机的吨位还将继续刷新。
以程控液压锤为代表，使锻锤类设备在节能降耗、绿色环保、数控化发展方向上取得了巨大进步。同样，螺旋压力机采用数控技术，结合先进的开关磁阻电动机技术，成为打击能量、下死点位置精确可控的电动螺旋压力机。与此同时，我国已经能够制造激光测量碾轧过程自动控制的重型碾环机，可碾轧直径10m环件。此外，数控弯管机、铆接机、旋压机、摆碾机、径向锻造机等小门类产品也有为数不少的企业发展起来，产品水平已能达到国外先进水平。
产业升级效果初显
而对于铸造机械行业，刘家旭总结说，“十一五”期间，行业保持了快速发展势头，技术进步使得铸造机械行业一改过去“傻大粗黑”的低端形象。
据协会统计资料显示，尽管2010年我国铸造机械行业工业总产值再创历史新高，但铸造机械产品的数控化率仍较小。从出口来看，铸造机械行业年出口额约1亿美元，出口量1500台，其中数控产品占比不足两成。从我国整个机床工具行业来看，铸造机械的出口占比很小，行业整体技术水平发展任重道远。从进口情况来看，铸造机械行业年进口额超过2亿美元，进口量约500台。“十一五”期间，铸造机械行业进出口呈现不稳定态势，曾经出现连续3年进口大幅下降而出口也大幅下挫的局面。铸造机械行业受国家政策和行业形势的影响十分明显。
“十一五”期间，铸造机械行业企业得到迅速发展，济南铸锻所等传统优势企业保持领先水平，保定维尔、天津亨特等铸机企业进步明显，发展势头强劲。以保定维尔为例，“十一五”期间成为发展最快的5年，其产值由期初的2亿元左右发展到现在的7亿元。
有关资料显示，2010年我国铸件总产量已达3960万吨，产值超过了4000亿元，铸件产量连续11年居世界首位。目前大部分铸件已实现自主制造，只有极少数高端铸件需要进口。与此同时，国产铸件废品率明显下降，一些铸件的尺寸精度、表面粗糙度等关键指标达到了国际先进水平，出口铸件的技术档次也有了大幅提高。“十一五”以来，国内已有一批铸造企业在规模和技术水平上接近和达到世界先进水平，并在国际竞争中取得明显优势。
国产铸件能够取得上述可喜成绩，其背后离不开我国铸造机械水平的不断提高以及市场占有率的不断提高作为支撑和保障。“十一五”期间，我国铸造机械行业企业通过技术引进、消化吸收、自主创新等方式，不断开发出性价比高的铸造机械，基本满足了国内中高端铸件生产企业的需求。在这个过程中，企业的专业化水平不断提高，由此带来了产品技术水平的提高和产品数控化率的提高，专业化生产优越性得到进一步体现。同时，节能减排、安全环保等“绿色铸造”理念在铸造行业日益得到强化。
“十一五”以来，通过行业企业的不懈努力，我国铸造机械水平有了很大提高，陆续开发出不少具有较高水平的铸造机械产品，为我国铸造机械行业今后的进一步发展打下了良好基础。如大型树脂砂铸造生产成套设备，已基本可以满足国内市场需求，改变了过去主要依赖进口的局面；已经能够生产出具有较高水平的铸造自动生产线，达到可部分替代进口的水平，部分改变了轿车发动机缸体、缸盖等铸件毛坯需要进口的情况；此外，高水平自动制芯机、自动铸件清理机、自动砂处理机、大型自动压铸机以及精密铸造设备等铸造机械，国内铸机企业基本都能生产制造。